包丁のコストが異なるのはなぜですか?

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包丁のコストが異なるのはなぜですか?

包丁の価格は、基本的なシェフの包丁のわずか$ 10から、マスターフォーガーによって作られた伝統的な日本の刃物の$ 2,000以上まで、かなり異なります。

しかし、この違いの原因は何ですか?

次のページでは、ナイフ価格を取り巻くさまざまな要因について説明します。 以下のリンクをクリックして、関連する主題にジャンプしてください。

品質の悪いナイフの欠点

シェフが単に市場で最も安いナイフを購入しない理由は明らかです。 生産価値が最高品質ではないため、一部のナイフは安価です。

これにより、次のことが起こります。

  • チッピング。 低品質の鋼は、応力を受けるとチッピングの危険があります。 これは、使用中、または高さからの落下の結果として、たとえば、流しの中や床の上に発生する場合があります。 チッピングは、材料、特に肉を均等にスライスする能力を損ないます。エッジが材料にひっかかったり裂けたりする可能性があるためです。
  • 鈍化。 安価なナイフは、しばしば「エッジを保持する」のに苦労することがあります。 これは、それらがすぐに鈍くなることを意味し、刃を磨耗させてナイフの寿命を縮める可能性がある一定の研ぎが必要です。 低品質のナイフの中には、そもそも研ぐのが難しいものもあります。
  • 壊れたハンドル。 繰り返し使用すると、不適切に作られたハンドルが緩むことがあります。 水にひどく反応する材料も割れたり割れたりして、ハンドルが落ちることがあります。

プロのシェフのナイフのコストに影響する要因

価格範囲の下限に該当するナイフは、上記の問題の影響を受けやすく、一般的には専門家の標準とは見なされません。 プロのシェフのナイフの違いを評価する場合、多くの要因がコストに影響します。 これらは:

  • 鋼の種類
  • 生産技術
  • 鋼の品質
  • ハンドルの材質と形状

鋼の種類

鉄は、鉄を取り込んで、少量の炭素と他の「不純物」を混合物に加えることで製造されます。

各ナイフ製造会社は、独自のブランドのスチールを使用します。 鋼の性能と保持する特性は、鋼に含まれる不純物のさまざまな混合の結果です。 製鋼で使用される不純物は次のとおりです。

  • カーボン
  • クロム
  • バナジウム
  • モリブデン
  • シリコン
  • ニッケル
  • マンガン
  • アルミ

これらの元素は炭素と結合して、炭化物と呼ばれる結晶分子を形成します。 鋼の硬度と靭性に影響を与えるのは炭化物の結晶です。 いくつかの包丁で見られる高いコストは、関係する材料のコストに起因します。 特定の要素を追加すると、価格が大幅に上昇する可能性があります。

スチールは、炭素鋼とステンレス鋼の2カテゴリに分類される傾向があります。 ただし、両方のタイプの鋼は、製造プロセスに応じて、硬くしたり柔らかくしたりできます。

炭素鋼 —炭素鋼のナイフは、刃を保持する能力で有名です。 このタイプの鋼は、通常、ステンレス鋼よりも硬いですが、非常に鋭いエッジに簡単に研ぐことができます。 ただし、食品中の水や酸に長時間さらされると、ナイフが変色したり錆びたりする可能性があります。 それらの硬度はまた、それらをより脆弱にし、削りやすくします。

伝統的に、炭素鋼で作られた包丁は究極の包丁と考えられていました。 現代の冶金学的慣行の出現により、炭素鋼の鋭さと強度に近いステンレス鋼を製造することが可能になりました。

ステンレス鋼 —スチールを「ステンレス」にするには、10.5%クロムをスチールミックスに追加する必要があります。 クロムは、金属の表面に酸化物層を生成することで腐食を防ぎます。 クロム含有量を増やすと、鋼の耐食性が向上します。 ステンレス鋼は炭素鋼よりも「柔らかい」と考えられており、ある程度の耐久性があり、研ぎやすくなっています。 ただし、炭素鋼の鋭さを達成することはできません。

「高炭素ステンレス鋼」として知られている鋼の種類があります。 この鋼は、クロム含有量が高く、炭素およびその他の元素のレベルが高い。 これにより、ブレードは耐久性があり、腐食に強く、エッジをよりよく保持できます。

鋼の品質

上記の情報は、さまざまな種類の鋼とその特性の一般的なガイドです。 ただし、鋼の品質と性能は、その鋼の要素に限定されません。 品質は以下によっても影響を受ける可能性があります。

  • 建設中に使用される熱処理
  • 鋼の粒構造

鋼の最適な硬度範囲は、使用される元素の混合の結果です。 しかし、硬度が達成されるのは鋼が熱処理されるときです。 熱処理方法が異なると、結果も異なります。 したがって、ステンレス鋼の刃よりも柔らかい炭素鋼の刃が利用でき、その逆も可能です。

同様に、粒子構造は大きな影響を与える可能性があります。 大きな結晶粒構造を持つ鋼は、チッピングを起こしやすくなりますが、結晶粒の大きさは、鋼の削りやすさに影響する可能性があります。 一般に、粒子が小さい鋼はより早く磨耗しますが、鋭利なエッジまで研ぐことができます。

結晶粒構造は、部分的には、鋼で使用される要素にまで及びます。

生産技術

一般に、必要な包丁デザインに金属を成形する3つの方法があります。

鍛造

鋼は鍛冶屋で鍛えられる温度に加熱された後、ハンマーで打って所望の形状に打ちます。

スタンピング

スチールダイ(型)を使用して、スチールシートからナイフの形状を打ち抜きます。 次に、ブレードを必要な仕様に合わせて研磨します。 ほとんどの大量生産ナイフは、この方法を使用して生産されます。

在庫除去

スタンピングと同様に、この方法では、鋼片から材料を除去します。 寸法は、工具を使用して鋼を再形成するのではなく、鋼の研削によって生成されます。 多くのオーダーメイドのハンドメイドナイフがこのように製造されています。

以前は、プロセスが金属全体に不純物を分布させ、弱点が発生する可能性を減らしていたため、ナイフの鍛造は優れた選択肢と考えられていました。 しかし、現代の鉄鋼の生産方法、およびスタンプ付き包丁に含まれる最新の製造技術により、これらの違いは大幅に削減されました。

価格帯の上限にある包丁は、しばしば小規模で手鍛造されます。 また、追加のコストは、大量のスチール層を一緒に打ち込んで折り畳むことに伴う余分な労力からも発生します。

鋼の品質を判断する

包丁の品質を判断するとき、関連する鋼の次の6つの実用的な特性を比較することは有用です:

硬度

応力下に置かれたときに伸びたり変形したりするのに抵抗する鋼の能力。 硬度は、ロックウェルスケールを使用して測定されます。 具体的には、ロックウェルテストでは、特定のサイズと形状の突出ツールに取り付けられた負荷からの貫通の深さを測定します。

ロックウェルスケールはいくつかありますが、最も一般的なのは「B」スケールと「C」スケールです。 より柔らかい金属は、Bスケールを使用してテストされます。 これらには、柔らかい鋼だけでなく、アルミニウムや真鍮も含まれます。

Cスケールは、より硬い材料に使用されます。 これは、インデントツールとしてダイヤモンドコーンを使用します。

焼入れ性

急速熱処理を使用して高温から冷却すると、材料がどれだけ簡単に硬化できるかを説明します。 鋼は高温から急速に冷却されると、マルテンサイトとして知られる結晶構造を形成します。 鋼に多くの靭性を与えるのはこの材料です。

靭性

ひび割れは包丁の問題になる可能性があります。 ブレードのひび割れに対する耐性は、その「靭性」として知られています。 均一な結晶粒サイズの鋼は、全体に大きな結晶粒が分布している鋼よりも丈夫です。 これらの結晶粒の周囲、特に炭化物結晶の周囲に亀裂が生じることがあります。

エッジ保持

これは、ナイフの刃がどれくらい長く切れ続けるかを示します。

耐摩耗性

ナイフが摩耗または侵食に耐える能力は、耐摩耗性として知られています。 鋼に含まれる炭化物のサイズは、耐摩耗性に直接影響します。 大きな炭化物は、除去するのがより難しく、したがって、より耐摩耗性のある鋼を作成します。

ハンドル

ハンドルを構成する手段と選択した材料の両方が、包丁のコストに影響します。

包丁の柄は伝統的に木を使って作られていました。 しかし、現代の材料と建設技術は、木材の使用頻度が低いことを意味します。 木材の多孔性の性質により、一部の取っ手は腫れや割れやすい傾向がありましたが、表示される亀裂には細菌やバクテリアが隠れていました。

現代では、ハンドルは、ゴム、樹脂で処理された複合材、さらには金属を含む多くの材料に見られます。

バランスがよく、手に完全にフィットするハンドルを作成するために多くの努力が注がれています。 革新的な新しいハンドル設計に費やす時間とお金は、ナイフのコストを増加させる可能性があります。

結論

鋼の組成、使用される熱処理技術、ハンドルの設計、製造方法に費やす時間と労力など、多くの要因がナイフのコストに寄与します。

ナイフの中には、効果的な包丁と大切な美しいものの両方の目的を兼ね備えているため、単に高価なものもあります。

高価なナイフが常に最良の選択肢とは限りません。 それほど重要ではないタスクについては、より安価なブレードを選択するために言っておくべきことがあります。寿命の終わりに達したらすぐに交換できるものです。

結局、入手可能なブランドを知り、推奨事項に従い、メーカーが最高品質の材料を使用してナイフを適切に製造する方法を知っていることを信頼することです。


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